В основе прямолинейного изделия лежит работа листогибочного пресса. Станок опускает пуансон на матрицу, и лист металла сгибается под нужным углом. Это автоматизированный и быстрый процесс.

С радиусом всё иначе. В природе не существует станка, который мог бы сделать непрерывный радиусный гиб сложного фасадного или кровельного элемента за одно действие. Пресс способен делать только прямые линии. Если пытаться имитировать радиус частыми мелкими сгибами (чеканкой), поверхность получится граненой, а не плавной.

Для формирования дуги используется другое оборудование — прокатные валы. Но они умеют гнуть только простые цилиндрические заготовки, а не готовые сложные профили с несколькими полками. Именно поэтому технология производства кардинально отличается от прямой гибки.

Производство радиусного изделия — это не гибка, а сложная сборочная операция. Процесс начинается с математического расчета развертки сложной детали. Инженер разбивает единую радиусную форму на несколько отдельных плоских или слегка изогнутых сегментов.

Каждый такой сегмент прокатывается на валах по заданному радиусу вручную. Оператор постоянно контролирует геометрию, подгоняя каждый миллиметр. После прокатки начинается самый трудоемкий этап — ручная сборка.
Мастер соединяет прокатанные детали в единую конструкцию. В зависимости от задачи и типа металла, сегменты тщательно подгоняются друг к другу, фиксируются и вклеиваются специальными составами. Иногда применяется комбинированный метод крепления, но суть остается прежней: это ручная сборка из множества элементов.